Кружка ИФЗ Встречаем праздник форма Стандарт

50 лет назад впервые в России на заводе была разработана технология и осуществлен промышленный выпуск изделий из тонкостенного костного фарфора — повышенной белизны, тонкости и просвечиваемости. В состав массы ввели фосфаты кальция — золу костей крупного рогатого скота, поэтому и фарфор называется костяным. За создание этой технологии и промышленный выпуск изделий группа специалистов ЛФЗ в 1980 году была удостоена Государственной премии СССР в области науки и техники.
Процесс изготовления фарфоровых изделий весьма сложен. Для получения одной готовой чашки, необходимо выполнить до 80 технологических операций. Завод сохранил основу технологии производства классического фарфора, разработанная еще в середине ХVIII века Д. И. Виноградовым.
Фарфоровая масса изготавливается из тонких смесей каолина (белой глины), кварца, полевого шпата и других алюмосиликатов и включает до 40 различных добавок. Основное сырье, используемое в производстве:

• каолин;
• кварц, полевой шпат, пегматит;
• глина;
• кварцевый песок;
• гипс пешеланский;
• глинозем;
• кости трубчатые.

Полые изделия изготавливаются методом ручного или машинного литья. Жидкая фарфоровая масса (шликер) заливается в гипсовые формы, состоящие из двух и более частей. За счет того, что гипс впитывает влагу, в форме происходит набор черепка определенной толщины, после чего остатки шликера сливаются. Форма раскрывается и из нее извлекается пока еще хрупкое изделие, которое подлежит оправке и последующей сушке.
Плоские изделия делают методом формовки из более обезвоженной массы на формовочных полуавтоматах. Прочность фарфора достигается за счет высокой температуры обжига - «утильного» — до 900°С в течение 24 часов, а после глазурования — «политого», при температуре 1380–1430°С до двух и более суток. При обжиге фарфор на 1/7 дает усадку, что необходимо учитывать при создании форм.
Выпускаемые заводом изделия декорируются надглазурной и подглазурной росписью ручным, механизированным и комбинированным способом нанесения рисунка на фарфоровую поверхность. Подглазурные краски наносятся на сырой черепок, они более долговечны, т.к. сверху защищены глазурью, но имеют ограниченную палитру. Наиболее популярен темно-синий кобальт. Надглазурные краски, обжигаемые при более низких температурах 720–860°С, имеют обширную цветовую палитру. При обжиге многие керамические краски изменяют свой цвет, что обеспечивает дополнительные художественные возможности при росписи фарфора.

При декорировании изделий применяется деколь — переводная картинка, напечатанная керамическими красками на гуммированной бумаге и сверху покрытая специальным лаком. При обжиге уже декорированного изделия пленка выгорает, а краски спекаются с глазурью, и на поверхности фарфора остается рисунок. Подобная техника декорирования в сочетании с ручной дорисовкой позволяет значительно увеличить тираж изделия.
Широкую мировую известность заводу принесла ручная высокохудожественная роспись. Целый ряд изделий декорируется натуральным золотом с нанесением гравировального рисунка. Многие изделия декорируются подглазурными красками. Широко применяется сочетание насыщенного подглазурного кобальта с яркими надглазурными красками и золотом, что придает особый эффект продукции ИФЗ.
Из уникальных технологий сохранилось также «крытье» кобальтом и подглазурная пейзажная живопись, внедренная на ИФЗ в конце ХІХ века.